在国人心中，法国车的“浪漫”形象根深蒂固，然而当所有目光都集中在它表面的情调上，却容易忽视它骨子中的欧洲血统：严谨、品质。标致200余年的品牌历史，125年的造车岁月，技术让企业饱含活力，品质让品牌内敛厚重。

2014年，东风标致“升蓝突破年”，以“技术升蓝”为重心，强调制造工艺采用最新技术和制造水平，强化其技术领先的品牌形象。作为“技术升蓝”新技术、新材料、新工艺广泛运用的前沿阵地，神龙第三工厂，应用开发了众多领先的技术设备，以及严格的质量检验体系，充分保证了产品的高标准品质，为消费者生产出技术领先、品质优质的汽车产品。

数日前，受到东风标致邀请，全国数十家专业汽车媒体有幸能够走进汽车生产的新“产房”，参观了冲压、焊装、涂装、总装四大车间，一探神龙第三工厂精湛的绝活。

冲压车间讲效率

汽车制造中有60%-70%的金属零部件需要塑性加工，其中大部分都要依靠冲压加工。而冲压工艺水平从源头决定了产品品质。神龙第三工厂巨资引进高强度钢板冲压机床，电脑控制，冲压精准，301流畅自然的车身线条就是出自这里。另外，将传统工艺的五个步骤，合理整合为“1+3”的短工艺，过程简洁，避免失误，有效提升了301、2008等不同车型零部件的质量水平。

焊装车间自动化

焊装车间是神龙第三工厂自动化程度最高的车间，目前拥有165台机器人。据技术人员介绍，该车间焊装的整体自动化率达到了70%，车身地板线更是达到了100%的自动化。生产线上，机器人不仅能够进行复杂的操作，同时焊点精度更有保障。值得强调的是，三工厂首次在301、2008等车型上采用CMT（冷弧焊）拼焊工艺，可以将更高强度级别的钢材焊接一起，打造救生舱式的坚固车身。

涂装车间更环保

神龙第三工厂涂装车间采用全自动绿色前处理工艺+短工艺流程。注重绿色前处理工序，大幅减少污染排放。同时严把涂装工艺标准，对车身油漆涂装色差、表面质量和折光率等涂面品质实施监测，谨防不合格产品流入下一个加工环节。

总装车间严把关

总装车间的呈现着热火朝天的景象，各种总成、配件都需要在这里装配。为了提高生产效率和工艺品质，车间使用大量机械手臂配合工人完成装配工作，风挡玻璃也由机械手涂胶并安装，有效保证生产工艺的品质。同时，总装还采用ANDON停线模式减少返修工位、实行CVT整车质量控制系统，从而进一步提高一次下线合格率和保证整车质量。

品牌作为影响消费者购车的重要因素之一，其中的分量不是一个镀铬的车标能体现的。神龙第三工厂制造工艺上大量高科技设备的应用和精湛严谨的工艺管理态度，是东风标致产品品质之源，也是未来赢得消费者的关键所在。随着“技术升蓝”的深入，东风标致进一步为用户带来建立在严谨造车工艺基础上的驾驭体验，同时也为迎接下一个十年的蓬勃发展做好准备。

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